Präzisionserodieren für komplexe Konturen

Drahterodieren
Präzision für komplexe Konturen

Kontaktlose Bearbeitung für höchste Genauigkeit – vom Einzelteil bis zur Serie.

Höchste Genauigkeit bei der Bearbeitung elektrisch leitfähiger Materialien

Drahterosion zählt zu den präzisesten Fertigungsverfahren in der Zerspanung. Mit einem dünnen Draht als Elektrode lassen sich komplexe Geometrien und feinste Konturen bearbeiten – ganz ohne mechanische Belastung des Werkstücks. Dadurch können selbst gehärtete Stähle, Titan oder hochfeste Sonderlegierungen in höchster Qualität gefertigt werden.

MK Zerspantechnik unterstützt Sie bei Prototypen, Kleinserien und Serienfertigungen gleichermaßen. Als zuverlässiger Partner stehen wir für maximale Präzision, termingerechte Abläufe und Bauteile, die exakt Ihren Spezifikationen entsprechen: Wir erodieren Präzisionsteile!

Vorteile der Drahterosion

Technische Möglichkeiten

Maschinenpark & Bearbeitungskapazitäten

Unsere Drahterodiermaschinen ermöglichen die perfekte Bearbeitung komplexer Werkstücke – von filigranen Konturen bis zu hochpräzisen Serienbauteilen.

Beim Drahterodieren können selbst komplexe Konturen mit höchster Präzision gefertigt werden. Das Verfahren basiert auf der Funkenerosion, bei der ein elektrisch leitfähiger Draht das Material berührungslos abträgt.

Im Bereich der CNC Lohnfertigung ist dieses Verfahren oft die perfekte Wahl, um anspruchsvolle Geometrien wirtschaftlich umzusetzen.

Drahterosion

Funkenerosion

hohe Maßgenauigkeit ohne mechanische Belastung

Schneiden komplexer Innenkonturen

Bearbeitung gehärteter Werkstoffe

minimale Gratbildung

extrem feine Schnittbreiten

AGIECUT Excellence 3 eCut

Wo Drahterodieren seine Stärken zeigt

Medizintechnik

Formen- & Werkzeugbau

Sondermaschinenbau

Maschinenbau

Präzision bis ins kleinste Detail

Überall dort, wo höchste Genauigkeit gefordert ist, spielt Drahterodieren seine Stärken aus. Ob feine Stege, scharfe Innenkonturen, Schnitt- und Stanzwerkzeuge oder hochbelastete Präzisionsteile im Maschinenbau – MK Zerspantechnik garantiert maximale Maßhaltigkeit und gratfreie Ergebnisse, selbst bei komplexen Geometrien. Die Technologie ermöglicht exakte Schnitte, enge Toleranzen & perfekte Oberflächen – auch bei schwierig zu bearbeitenden Werkstoffen. Für Präzision, die überzeugt.

Welche Materialien können bearbeitet werden?

gehärteter Stahl

Werkzeugstahl

Edelstahl

Hartmetall

Kupferlegierungen

Ein Vorteil der Funkenerosion ist, dass die Materialhärte keinen Einfluss auf die Bearbeitbarkeit hat. Dadurch lassen sich auch besonders anspruchsvolle Bauteile präzise fertigen.

Weiterverarbeitung & Kundenservice

Wir erodieren Präzisionsteile – Qualität aus dem Allgäu

MK Zerspantechnik ist Ihr Spezialist für Drahterosion in Bayern, mit Sitz in Halblech-Buching im Allgäu. Wir fertigen hochpräzise Bauteile für Kunden aus:

Durch unsere Erfahrung in der CNC Lohnfertigung bieten wir eine zuverlässige Umsetzung auch anspruchsvollster Projekte.

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Sie benötigen hochpräzise Bauteile mit komplexen Konturen? Jetzt Anfrage senden und Bauteile präzise erodieren lassen.

Drahterosion vs. Fräsen – Wann ist welches Verfahren sinnvoll?

Drahterodieren ist ein spezielles Verfahren der Funkenerosion, das sich deutlich von klassischen spanenden Verfahren wie dem Fräsen unterscheidet. Während beim CNC Fräsen Material mechanisch abgetragen wird, erfolgt der Materialabtrag beim CNC Erodieren berührungslos durch elektrische Entladungen. Dadurch können selbst härteste Materialien präzise bearbeitet werden.

In vielen Fällen ist die Kombination beider Verfahren optimal: Vorbearbeitung durch Fräsen, Feinstbearbeitung durch Präzisionserodieren

Häufige Fragen zur Drahterosion

Was ist Drahterodieren?

Drahterosion ist ein Verfahren der Funkenerosion, bei dem Material durch elektrische Entladungen abgetragen wird. Ein dünner Draht dient dabei als Werkzeug und ermöglicht präzise Schnitte auch bei komplexen Geometrien.

Im Gegensatz zu mechanischen Verfahren erfolgt die Bearbeitung berührungslos, wodurch keine mechanischen Kräfte auf das Werkstück wirken. Das ist besonders vorteilhaft bei filigranen Bauteilen.

Wann ist CNC Erodieren sinnvoll?

Das CNC Erodieren ist immer dann die richtige Wahl, wenn klassische spanende Verfahren wie Fräsen oder Drehen an ihre Grenzen stoßen. Dies ist insbesondere bei sehr harten Materialien, komplexen Geometrien oder filigranen Konturen der Fall.

Ein typisches Einsatzgebiet ist die Bearbeitung gehärteter Werkstoffe, bei denen mechanische Verfahren entweder zu hohem Werkzeugverschleiß führen oder keine ausreichende Genauigkeit erreichen. Hier ermöglicht das Verfahren eine präzise Bearbeitung, ohne das Material mechanisch zu belasten.

Darüber hinaus eignet sich das Verfahren hervorragend für Bauteile mit sehr engen Toleranzen oder komplexen Innenkonturen. Gerade beim Präzisionserodieren lassen sich selbst kleinste Strukturen reproduzierbar und exakt herstellen.

In der Praxis wird das Erodieren häufig als Ergänzung zu Fräsprozessen eingesetzt. Während größere Materialmengen wirtschaftlich gefräst werden, erfolgt die Feinstbearbeitung anschließend durch das Erodieren von Präzisionsteilen, um höchste Genauigkeit und Oberflächenqualität zu erreichen.

Welche Genauigkeit ist beim Drahterodieren möglich?

Das Drahterodieren zählt zu den präzisesten Fertigungsverfahren in der metallverarbeitenden Industrie. Durch den berührungslosen Materialabtrag lassen sich sehr enge Toleranzen realisieren, ohne dass mechanische Kräfte auf das Werkstück wirken.

Je nach Bauteilgeometrie, Material und Maschinentechnologie sind Genauigkeiten im Bereich weniger Tausendstel Millimeter möglich. Besonders bei komplexen Konturen oder filigranen Strukturen zeigt sich die Stärke dieses Verfahrens.

Ein weiterer Vorteil liegt in der hohen Wiederholgenauigkeit. Einmal definierte Programme können exakt reproduziert werden, was insbesondere in der Serienfertigung von entscheidender Bedeutung ist.

Beim Präzisionserodieren wird zusätzlich großer Wert auf die Feinabstimmung der Prozessparameter gelegt. Dadurch lassen sich nicht nur Maßtoleranzen einhalten, sondern auch sehr hochwertige Oberflächen erzielen, die in vielen Fällen keine Nachbearbeitung mehr erfordern.

Welche Vorteile bietet die Funkenerosion?

Die Funkenerosion bietet eine Reihe von Vorteilen, die sie zu einem unverzichtbaren Verfahren in der modernen Fertigung machen. Der größte Unterschied zu spanenden Verfahren liegt im berührungslosen Materialabtrag, wodurch keine mechanischen Spannungen im Werkstück entstehen.

Ein wesentlicher Vorteil ist die Bearbeitung unabhängig von der Materialhärte. Selbst gehärtete oder besonders widerstandsfähige Werkstoffe lassen sich problemlos bearbeiten. Das macht das Verfahren besonders interessant für den Werkzeug- und Formenbau.

Darüber hinaus ermöglicht die Funkenerosion die Herstellung sehr komplexer Geometrien, die mit konventionellen Verfahren nur schwer oder gar nicht realisierbar wären. Besonders beim Erodieren von Präzisionsteilen zeigt sich dieser Vorteil deutlich, da hier höchste Anforderungen an Maßhaltigkeit und Detailgenauigkeit gestellt werden.

Ein weiterer Pluspunkt ist die hohe Oberflächenqualität. Durch die kontrollierten Entladungen entstehen sehr saubere Schnittflächen mit minimaler Gratbildung.

Welche Vorteile bietet Drahterodieren bei der Fertigung komplexer Innenkonturen oder filigraner Geometrien?

Drahterodieren ermöglicht es, äußerst feine und komplexe Innenkonturen oder auch filigrane Strukturen im Werkstück mit außergewöhnlicher Präzision zu fertigen. Anders als konventionelle Zerspanungsverfahren kommt beim Drahterodieren kein mechanisches Werkzeug zum Einsatz, sondern der eigentliche Trennprozess erfolgt mittels eines dünnen, elektrisch geladenen Drahts durch Funkenerosion. Diese Technologie ist ideal, wenn radienfreie Ecken, scharfe Innenkonturen oder minimale Wandstärken verlangt werden – zum Beispiel bei Prägestempeln, Werkzeugen, Schneidplatten oder hochwertigen Sonderbauteilen für den Werkzeug- und Formenbau. Da das Werkstück keiner nennenswerten mechanischen Belastung ausgesetzt ist und praktisch kein Grat entsteht, bleiben auch sehr feine Geometrien verzugsfrei und scharfkantig. Das macht Drahterodieren zur ersten Wahl für anspruchsvolle Aufgaben, bei denen Fräsen oder Bohren an ihre technischen Grenzen stoßen.

Welche Genauigkeit ist beim Drahterodieren möglich?

Mit modernen Maschinen erreichen wir Genauigkeiten von bis zu ± 0,003 mm – ideal für hochpräzise Bauteile mit engen Toleranzen.

Können komplexe Innenkonturen gefertigt werden?

Ja, das Drahterodieren ist besonders dafür geeignet, komplexe Innenkonturen mit höchster Präzision zu fertigen. Da der Draht sehr fein ist und präzise gesteuert wird, können selbst kleinste Radien und filigrane Strukturen realisiert werden.

Im Gegensatz zu mechanischen Bearbeitungsverfahren gibt es keine Einschränkungen durch Werkzeuggeometrien oder Schnittkräfte. Dadurch lassen sich auch schwer zugängliche Bereiche oder sehr enge Konturen zuverlässig bearbeiten.

Gerade im Bereich des Präzisionserodierens ist dies ein entscheidender Vorteil. Bauteile mit komplexen Aussparungen, feinen Durchbrüchen oder anspruchsvollen Konturen können exakt nach CAD-Vorgaben umgesetzt werden.

Diese Fähigkeit macht das Verfahren besonders interessant für Anwendungen im Werkzeugbau, in der Medizintechnik oder in der Präzisionsmechanik, wo kleinste Details eine große Rolle spielen.

Für welche Materialien eignet sich Drahterosion?

Das Verfahren ist für alle elektrisch leitfähigen Materialien geeignet, darunter gehärtete Stähle, Titan, Inconel, Kupfer und Aluminiumlegierungen

Wie unterscheidet sich Drahterodieren von Senkerodieren?

Sowohl Drahterodieren als auch Senkerodieren gehören zur Funkenerosion, unterscheiden sich jedoch deutlich in ihrer Anwendung und Funktionsweise.

Beim Drahterodieren wird ein kontinuierlich geführter Draht eingesetzt, der das Material entlang einer definierten Kontur schneidet. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Durchbrüche, Konturen und filigrane Strukturen.

Beim Senkerodieren hingegen wird eine speziell geformte Elektrode verwendet, die das Negativ der gewünschten Form in das Werkstück überträgt. Dieses Verfahren wird häufig für Kavitäten oder komplexe Formeinsätze eingesetzt.

In vielen Fällen werden beide Verfahren kombiniert, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Während das Drahterodieren für präzise Schnitte und Konturen eingesetzt wird, ergänzt das Senkerodieren die Bearbeitung bei komplexen Hohlräumen.

Beim Erodieren von Präzisionsteilen ist die Wahl des richtigen Verfahrens entscheidend für die Qualität und Wirtschaftlichkeit der Fertigung.

Welche Steuerungen oder Software-Systeme kommen zum Einsatz (z.B. CAM-Systeme, automatische Drahteinfädelung)?

In unserem Betrieb kommt die AGI-Vision-Steuerung zum Einsatz. Zusätzlich arbeiten wir mit dem CAM-System PEPS, das eine effiziente und präzise Programmierung unterstützt. Außerdem verfügen unsere Erodiermaschine über eine automatische Drahteinfädelung, die den Prozess weiter vereinfacht.

Was ist der Unterschied zum Fräsen?

Beim Fräsen entsteht die Form durch einen mechanischen Zerspanprozess: Ein rotierendes Werkzeug schneidet Späne aus dem Werkstück. Dabei wirken Vorschub- und Schnittkräfte, die das Bauteil belasten und je nach Material zu Gratbildung, Werkzeugverschleiß und leichten Formabweichungen führen können. Fräsen ist sehr schnell, wirtschaftlich bei größeren Materialabträgen und flexibel für viele Geometrien – von Planflächen bis zu 3D-Konturen.

Das Drahterodieren (EDM) arbeitet hingegen berührungslos. Ein kontinuierlich geführter, dünner Draht (Elektrode) trennt das leitfähige Material durch elektrische Entladungen im Dielektrikum. Es entstehen mikroskopisch kleine Schmelz- und Verdampfzonen; mechanische Kräfte wirken praktisch nicht. Dadurch lassen sich selbst sehr empfindliche oder bereits gehärtete Werkstoffe (z. B. Werkzeugstähle, Hartmetalle, Titan) verzugarm und gratfrei bearbeiten – mit sehr engen Toleranzen und exzellenter Kantenqualität. Typische Stärken des Drahterodierens sind feinste Konturen, enge Innenradien, tiefe schmale Schlitze, Passungsprofile, Hinterschnitte sowie konische bzw. 4-Achs-Schnitte (unterschiedliche Ober-/Unterkonturen).

Kurz gesagt: Fräsen ist die erste Wahl für hohen Spanabtrag und Tempo, Drahterodieren für höchste Präzision, filigrane Geometrien und harte Materialien – überall dort, wo gratfreie Kanten, minimale Randzoneneinwirkung und Bauteilschonung entscheidend sind.

Ist Drahterodieren auch für Serienfertigung geeignet?

Ja. Neben Einzelteilen und Prototypen setzen wir das Verfahren auch für Kleinserien und Serien ein – mit reproduzierbarer Präzision und hoher Effizienz.

Drahterodieren
Präzision für komplexe Konturen

Vorteile der Drahterosion

Höchste Präzision

Keine mechanische Belastung

Vielseitige Materialbearbeitung

Komplexe Konturen realisierbar